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用于流道砂芯模的顶针板复位结构的制作方法

2021-02-21 08:02:26|234|起点商标网
用于流道砂芯模的顶针板复位结构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及浇铸成型设备的技术领域,尤其是涉及一种用于流道砂芯模的顶针板复位结构。


背景技术:

[0002]
浇铸成型又称(静态)铸塑,是将已准备好的浇铸原料(主要包括金属和塑料)注入模具中使其固化,获得与模具型腔相似的制品。浇铸成型时的压力较低,因而具有很多优点,比如对模具和设备的强度要求不高,投资较小;对产品的尺寸限制较小,宜生产大型制品;产品的内应力低等等。
[0003]
浇铸原料在型腔中由液态凝固为固态工件后,会与型腔内壁粘附在一起,需要对其施加一定的压力,才能使工件与型腔分离。因此,浇铸模具中往往设置有顶针板,顶针板上则安装有多根顶针。顶针穿入型腔,与工件的外壁抵触。需要脱模时,安装在机架上的油缸将顶针板推向工件,带动各个顶针将工件从型腔内顶出。
[0004]
向型腔中注入浇铸原料之前,顶针板和顶针需要复位至顶针末端与型腔内表面齐平,以免顶针破坏型腔的形状。现有模具中的顶针板复位结构大多为弹簧,以下模为例,弹簧设置在顶针板与型腔所在的下模之间。工件脱模时,顶针板在油缸的驱动下朝向下模移动,弹簧压缩,储存弹性势能。工件脱模后,油缸作用在顶针板上的推力撤去,储存在弹簧上的弹性势能得以释放,弹簧将顶针板顶开,使顶针板和顶针复位。
[0005]
由于需要抵消来自于弹簧的阻力,故使顶针板朝向工件移动所需的推力要大于工件的脱模力,相当于增加了油缸的负载。考虑到这一点,弹簧在完全压缩后的弹力不能过大,此时又可能出现弹簧弹力不足的情况,导致顶针板无法完全复位,存在缺陷。


技术实现要素:

[0006]
针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的是提供一种用于流道砂芯模的顶针板复位结构,其具有稳定、有效地使顶针板完全复位的效果。
[0007]
本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的:
[0008]
一种用于流道砂芯模的顶针板复位结构,包括设置在下模与顶针板之间的弹簧,所述弹簧与顶针平行,还包括设置在油缸上的拉杆,所述拉杆一端与油缸的活塞杆相连,拉杆另一端与顶针板相连。
[0009]
通过采用上述技术方案,油缸的活塞杆通过拉杆与顶针板相连,当油缸的活塞杆缩回时,能够通过拉杆牵引顶针板,使顶针板背向下模移动,由于油缸的行程等于顶针板顶出时移动的距离,所以能够稳定、有效地使顶针板完全复位。
[0010]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:油缸的活塞杆上设有安装座,所述安装座的上表面开设有滑槽,所述滑槽沿水平方向设置,滑槽的至少一端与安装座的侧面连通,滑槽的槽口宽度小于槽底宽度,滑槽内滑动设有滑块,所述滑块的下表面开设有卡槽,所述拉杆朝向油缸的一端设有卡块。
[0011]
通过采用上述技术方案,与顶针板相连的拉杆只能随顶针板一起沿顶针的长度方向移动,油缸的缸体安装在机架上后则完全无法移动,在此基础上,使拉杆和卡块沿顶针的长度方向沉入滑槽内,然后滑动滑块,使卡块部分或者全部嵌于卡槽内,即可沿顶针的长度方向将拉杆与安装座连接,进而使油缸的活塞杆得以通过安装座拉动拉杆,拆装过程方便快捷。
[0012]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述滑块一端设有安装板,所述安装板与安装座的侧面可拆卸连接。
[0013]
通过采用上述技术方案,滑块在滑槽内滑动至卡块嵌入卡槽时,安装板与安装座的侧面相抵,将安装板与安装座连接,即可使滑块无法在滑槽内自由滑动,保证滑块与卡块的稳定配合。
[0014]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述滑块的上表面开设有避让槽,所述避让槽沿滑块的滑移方向设置,避让槽与卡槽连通,避让槽与拉杆滑动配合。
[0015]
通过采用上述技术方案,在滑块上设置避让槽后,滑块在滑槽内滑动,使拉杆滑入避让槽内,可以更加充分地使卡块嵌入卡槽,增加卡块与滑块之间连接的稳定性。
[0016]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述拉杆成对设置,所述避让槽包括与两根拉杆分别对应的避让槽一和避让槽二,所述避让槽一位于避让槽二背向安装板的一侧,避让槽一与滑块的端面连通,所述避让槽二朝向避让槽一的一端接有可容卡块竖直穿过的通孔。
[0017]
通过采用上述技术方案,成对设置的拉杆使顶针板得以更加均匀地受力,复位时不易卡住;当一个滑块与两组拉杆和卡块配合时,与滑块端面连通的避让槽一仍能与拉杆顺利卡合,避让槽二朝向避让槽一的一端则需要扩张为通孔,以便卡块竖直穿过,避让槽二才能与拉杆顺利卡合。
[0018]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述通孔内嵌有垫块,所述垫块沿竖直方向与通孔滑动配合,垫块延伸至避让槽二内,并与拉杆的侧面相抵。
[0019]
通过采用上述技术方案,待拉杆朝向卡块一端分别卡入对应的避让槽一和避让槽二内之后,将垫块嵌入通孔和避让槽二,垫块与拉杆的侧面相抵,使拉杆无法在避让槽二内自由移动,避免拉杆底端背向安装板弯曲变形后导致的顶针板复位不完全。
[0020]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述垫块的上表面嵌设有拉环。
[0021]
通过采用上述技术方案,借助拉环能够较为方便地将垫块从通孔内取出。
[0022]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:下模上设有限位柱,所述弹簧与下模相连,弹簧套设在限位柱上,弹簧的长度大于限位柱的长度。
[0023]
通过采用上述技术方案,弹簧套设在限位柱上,不易弯折,能够稳定地伸缩,为顶针板的复位过程提供弹力。
[0024]
综上所述,本实用新型包括以下至少一种有益技术效果:
[0025]
1.稳定、有效地使顶针板完全复位;
[0026]
2.通过设置安装座、滑块和卡块,拉杆和油缸的活塞杆能够在无法平移的情况下顺利地连接在一起,且拆装过程方便快捷。
附图说明
[0027]
图1是实施例的整体结构示意图;
[0028]
图2是实施例中用于体现下模、弹簧和顶针板之间连接关系示意图;
[0029]
图3是实施例中用于体现机架、底座、气缸和安装座之间连接关系示意图;
[0030]
图4是实施例中用于体现安装座和拉杆之间连接关系示意图。
[0031]
图中,1、弹簧;2、拉杆;3、安装座;4、下模;5、顶针板;6、机架;7、油缸;8、顶针;11、限位柱;12、螺钉;21、卡块;31、滑槽;32、滑块;33、卡槽;34、安装板;35、避让槽;36、通孔;37、垫块;38、拉环;39、直线轴承;51、顶针盖板;52、顶针推板;53、沉孔;61、安装杆;62、底座;351、避让槽一;352、避让槽二。
具体实施方式
[0032]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0033]
实施例:
[0034]
参照图1,为本实用新型公开的一种用于流道砂芯模的顶针板复位结构,包括弹簧1和拉杆2,前者用于辅助顶针板5复位,后者用于保证顶针板5完全复位。
[0035]
参照图2,弹簧1沿竖直方向设置在下模4与顶针板5之间,与顶针8平行。弹簧1内侧穿设有竖直的限位柱11,限位柱11顶端焊接有螺钉12,并通过螺钉12螺接在下模4的下表面上。同样地,弹簧1顶端与螺钉12焊接。
[0036]
参照图2,顶针板5由位于上层的顶针盖板51和位于下层的顶针推板52组成,顶针盖板51的上表面开设有沉孔53。弹簧1底端始终低于限位柱11底端,并嵌于沉孔53内,与沉孔53的底面相抵。
[0037]
当顶针板5朝向下模移动时,弹簧1压缩变形,但其长度始终大于限位柱11的长度。当顶针板5复位时,弹簧1上的弹力释放,为顶针板5的复位动作提供一定的推力。
[0038]
参照图3,机架6上栓接有两组安装杆61,每组四根。以其中一组安装杆61为例,安装杆61沿竖直方向设置,安装杆61位于顶针板5下方,安装杆61底端栓接有底座62,且四根安装杆61分别位于长方体状底座62的四个顶角处。
[0039]
参照图3,油缸7的缸体栓接在底座62的下表面上,油缸7的活塞杆向上穿出底座62,并栓接有安装座3。安装座3沿水平方向设置,通过四个直线轴承39分别与四根安装杆61滑动配合。当油缸7的活塞杆伸缩时,安装座3能够平稳地升降。
[0040]
参照图4,安装座3的上表面开设有滑槽31,滑槽31沿水平方向设置,两端均与安装座3的侧面连通。滑槽31的横截面呈t型,其槽口宽度小于槽底宽度。滑槽31内滑动设有滑块32,滑块32位于滑槽31下部,且滑块32的宽度等于滑槽31的槽底宽度。
[0041]
参照图4,滑块32一端焊接有安装板34,安装板34与滑块32的轴线垂直。当滑块32完全滑入滑槽31时,安装板34与安装座3的侧面贴合,并通过四个螺栓与安装座3相连。
[0042]
参照图4,滑块32的下表面开设有卡槽33,卡槽33沿滑块32的轴线方向贯穿整个滑块32,且卡槽33的宽度略小于滑槽31的槽口宽度。
[0043]
参照图4,滑块32的上表面开设有避让槽一351、通孔36和避让槽二352,三者均与卡槽33连通。其中,避让槽一351和避让槽二352均沿滑块32的轴线方向设置,二者共同构成避让槽35。
[0044]
参照图4,避让槽一351位于滑块32背向安装板34的一端,并与滑块32的该端面连通。避让槽二352位于避让槽一351与安装板34之间,且靠近安装板34设置。圆形的通孔36与避让槽二352朝向避让槽一351的一端连通。
[0045]
参照图3和图4,圆柱状的拉杆2沿竖直方向设置,拉杆2顶端与顶针板5栓接固定,底端则一体成型有圆柱状的卡块21。此外,拉杆2成对设置,每个油缸7通过两根拉杆2与顶针板5相连。
[0046]
参照图4,拉杆2的直径等于避让槽一351和避让槽二352的槽宽,卡块21的直径则略小于通孔36的内径。
[0047]
装配拉杆2与安装座3时,二者均无法沿水平方向移动。先将滑块32滑入滑槽31一定距离,使通孔36与靠近安装板34一侧的卡块21对齐,然后使拉杆2和卡块21向下沉入滑槽31中,直至卡块21与滑槽31的槽底相抵。继续滑入滑块32,滑块32上的避让槽一351与远离安装板34一侧的拉杆2卡合,避让槽二352则与另一根拉杆2卡合,卡块21均嵌于卡槽33内,与卡槽33的槽底相抵。此时安装座3在油缸7的驱动下升降,能够稳定地推拉拉杆2,进而驱动顶针板5顶出和复位。
[0048]
参照图4,通孔36内嵌设有垫块37,垫块37沿竖直方向与通孔36滑动配合,且垫块37朝向安装板34的一侧延伸至避让槽二352内,直至与拉杆2和卡块21的侧面相抵。待拉杆2与避让槽二352卡合后,放入垫块37,可以对拉杆2进行支撑,避免拉杆2底端背向安装板34弯曲变形。
[0049]
参照图4,垫块37的上表面开设有容纳槽,容纳槽的槽底焊接有拉环38。
[0050]
需要将拉杆2与安装座3拆开时,操作人员先勾住拉环38,将垫块37取出,然后将安装板34从安装座3上卸下,抽出滑块32之通孔36再次与卡块21对齐。上抬顶针板5,使卡块21移动至滑块32上方,最后将滑块32完全滑出即可。
[0051]
本实施例的实施原理为:
[0052]
油缸7的活塞杆通过拉杆2与顶针板5相连。油缸7的活塞杆伸出时,通过拉杆2将顶针板5顶出。油缸7的活塞杆缩回时,通过拉杆2牵引顶针板5,使顶针板5背向下模移动。由于油缸7的行程等于顶针板5顶出时移动的距离,所以能够稳定、有效地使顶针板5完全复位。
[0053]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例,并非依此限制本实用新型的保护范围,故:凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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